Comment la finition de surface d’une vis à barillet en alliage contribue-t-elle à ses performances et à sa longévité ?

L'état de surface d'un vis à canon en alliage est directement lié à sa capacité à résister à l’usure et à l’abrasion. Dans les applications exigeantes telles que le moulage par injection ou l’extrusion, la vis est soumise à un flux de matière, une friction et une pression constantes qui peuvent entraîner une dégradation progressive de la surface de la vis. La surface lisse minimise l'abrasion en réduisant le frottement direct entre la vis et le canon, ainsi qu'entre la vis et le matériau traité. Au fil du temps, cette réduction du frottement entraîne une moindre dégradation du matériau et une usure moins fréquente de la vis, ce qui se traduit finalement par une réduction des coûts de maintenance et une durée de vie opérationnelle accrue. Les vis cylindriques en alliage avec des revêtements durs, tels que le chromage, les revêtements de nitrure ou la carburation, sont conçues pour améliorer considérablement la dureté de la surface, renforçant ainsi leur résistance à l'usure causée par les matériaux abrasifs (par exemple, les polymères chargés) et les environnements à haute pression.

La finition de surface est cruciale pour garantir un flux fluide et efficace des matériaux à travers la vis. Une surface rugueuse peut provoquer le collage du matériau, entraînant un flux de matériau irrégulier, une fusion incomplète des polymères ou même des blocages de matériau pouvant ralentir la production. La finition de surface lisse permet un débit de matériau constant et aide à maintenir une répartition uniforme du matériau lors de son déplacement dans le canal de vis. Dans les processus d'extrusion, une finition de surface optimisée garantit que le matériau reste à l'état fondu et s'écoule efficacement vers la filière, réduisant ainsi le risque de blocage du matériau et améliorant la cohérence du produit.

La friction au sein de l’ensemble vis et barillet est l’une des principales causes de génération de chaleur lors du traitement des matériaux. Un frottement excessif peut non seulement augmenter l’usure, mais également élever la température à l’intérieur du fût, ce qui peut entraîner une dégradation thermique des matériaux traités. La finition de surface de haute qualité de la vis cylindrique en alliage minimise la friction, ce qui contribue à réduire la génération de chaleur et à maintenir une température de traitement plus stable.

La corrosion est l'une des principales causes d'usure prématurée des vis industrielles, en particulier dans les environnements où les matériaux traités sont chimiquement agressifs ou en cas d'humidité élevée. Une vis cylindrique en alliage avec une finition de surface de haute qualité bénéficie souvent de revêtements résistants à la corrosion ou d'éléments d'alliage qui protègent la vis de la rouille, de l'oxydation et des réactions chimiques. Un chromage dur, des revêtements de nickel ou du nickel autocatalytique peuvent être appliqués sur la surface pour améliorer la résistance à la corrosion, même lorsque la vis est exposée à l'humidité, à des matériaux acides ou alcalins. Ces revêtements aident à préserver l'intégrité de la vis au fil du temps et à prévenir la formation de rouille ou d'autres formes de détérioration, qui pourraient autrement entraîner un affaiblissement structurel et des temps d'arrêt coûteux pour des réparations ou des remplacements.

La capacité d’une vis cylindrique en alliage à maintenir une étanchéité efficace est essentielle pour obtenir un contrôle optimal de la pression pendant le processus d’extrusion ou de moulage. La précision de la finition de surface affecte directement la qualité de l'étanchéité de la vis dans le cylindre, ce qui est crucial pour maintenir les pressions de traitement souhaitées. La surface bien finie garantit que la vis ne fuit pas de matériau ou d'air, assurant une régulation constante de la pression tout au long du processus. Dans le moulage par injection à haute pression, la finition précise de la surface permet d'obtenir un ajustement serré entre la vis et le cylindre, évitant ainsi la perte de pression, ce qui peut entraîner des défauts de moule, une formation de pièces incohérente ou un gaspillage de matériau.