Comment la conception du corps à double vis parallèle contribue-t-elle à améliorer les performances de mélange et de composition ?

La conception d'un barillet à double vis parallèle contribue de manière significative à améliorer les performances de mélange et de composition grâce à plusieurs caractéristiques et mécanismes clés :

Vis co-rotatives : La rotation synchronisée des vis jumelles parallèles est essentielle pour garantir un flux de matière constant tout au long du processus d'extrusion. Ce mouvement synchronisé maintient un temps de séjour uniforme du matériau dans le barillet, minimisant ainsi les variations des conditions de traitement qui pourraient entraîner un mélange inégal. En gardant le matériau en mouvement constant sur toute la longueur des vis, les vis co-rotatives créent un environnement bien contrôlé propice à un mélange et une composition efficaces. La configuration co-rotative aide à équilibrer les forces axiales agissant sur les vis, garantissant un fonctionnement stable et minimisant l'usure du canon et des composants de la vis au fil du temps.

Éléments de vis entremêlés : L'incorporation d'éléments de vis spécialisés dans le corps sert à améliorer les capacités de mélange et de composition des extrudeuses à double vis parallèles. Les blocs de pétrissage, par exemple, jouent un rôle essentiel dans l’intensification du mélange en soumettant le matériau à une combinaison d’actions de mélange distributives et dispersives. Ces blocs favorisent la fragmentation des agglomérats, facilitent la dispersion des additifs et favorisent la formation d'un mélange homogène. Les palettes de mélange augmentent encore le processus de mélange en augmentant la zone d'interface entre les différents composants, facilitant ainsi la diffusion et améliorant l'homogénéisation. Les éléments de transport assurent un transport constant du matériau le long des vis, empêchant la stagnation du matériau et garantissant que toutes les particules se mélangent uniformément. Ensemble, ces éléments de vis engrenés créent un modèle d'écoulement complexe à l'intérieur du baril, favorisant une dispersion et un mélange efficaces des matériaux.

Cisaillement et pression : Le jeu étroit entre les vis et les parois du cylindre, associé au mouvement de rotation des vis, génère des forces de cisaillement et une pression importantes à l'intérieur du cylindre de l'extrudeuse. Cette déformation induite par le cisaillement et ce frottement interfacial jouent un rôle crucial dans la décomposition de la structure moléculaire du matériau, facilitant la dispersion des additifs et favorisant le mélange au niveau moléculaire. L'application de pression contribue à compacter le matériau, à améliorer le contact entre les particules et à faciliter l'incorporation de charges ou d'agents de renforcement. La combinaison du cisaillement et de la pression garantit un mélange et une composition minutieux, résultant en une masse fondue homogène avec des propriétés et des caractéristiques de performance uniformes.

Contrôle de la température : Un contrôle précis de la température est essentiel pour optimiser les performances de mélange et de composition des extrudeuses à double vis parallèles. Les zones de chauffage le long du fût facilitent la fusion du matériau et la réduction de la viscosité, favorisant la fluidité et améliorant l'efficacité du mélange. Ces zones de chauffage sont soigneusement contrôlées pour obtenir le profil de température souhaité, garantissant un chauffage uniforme du matériau tout au long du processus d'extrusion. Les zones de refroidissement, quant à elles, empêchent la surchauffe et la dégradation thermique des matériaux sensibles à la chaleur, maintenant ainsi la stabilité des matériaux et préservant les propriétés souhaitées. En maintenant des profils de température précis, les utilisateurs peuvent obtenir des conditions de traitement constantes, une efficacité de mélange maximale et une qualité de produit tout en minimisant la consommation d'énergie et le gaspillage de matériaux.

Distribution du temps de séjour : La distribution du temps de séjour dans le corps de l'extrudeuse fait référence à la distribution des temps de séjour des matériaux subis par les particules lors de leur déplacement dans le système d'extrusion. Un corps d'extrudeuse bien conçu assure une distribution étroite du temps de séjour, minimisant les variations dans les conditions de traitement et favorisant un mélange et une composition uniformes. Cette répartition uniforme du temps de séjour garantit que tous les matériaux subissent des conditions de traitement similaires, ce qui entraîne une qualité et des performances constantes du produit.

Vis double plate WEBER 107MM